4月28日，随着中国石油广西石化公司350万吨/年重油催化裂化装置烟气轮机主风机组顺利完成升温升速、主风机成功回切，标志着为期18天的主风机组检修工作圆满收官。国内首套直径1380毫米特大型烟气轮机轮盘国产化成果在广西石化正式落地应用。

烟气轮机是炼厂催化裂化装置能量回收系统的核心设备，对于装置节能降耗、提升效益具有关键作用。其中，轮盘作为烟气轮机的“心脏部件”，长期在高温、高转速、高负荷及含颗粒烟气腐蚀等极端工况下运行，其稳定性直接关系到催化裂化装置的安全生产、高效运转及经济效益，对设计精密性、制造工艺及材料性能要求极高。长期以来，特大型烟气轮机轮盘因技术壁垒高、制造难度大，一直依赖进口，存在供货周期长、采购成本高、保供风险大等问题，成为制约我国石化产业自主可控发展的“卡脖子”瓶颈。

中国石油广西石化公司主动扛起国企担当，选定350万吨/年重油催化裂化装置作为直径1380毫米特大型烟气轮机轮盘国产化产品的首个工业应用载体，并携手渤海装备等相关单位，共同推动国产化核心部件的落地应用。该公司团队围绕国产化轮盘的材料性能、精密程度、安装适配、运行稳定性等关键环节，开展全面技术论证、工况适配与反复试验调试，成功攻克了国产化轮盘与现有设备适配衔接、极端工况下性能稳定等一系列技术难题。

“本次直径1380毫米特大型烟气轮机轮盘首次工业应用，彻底摆脱了关键核心部件对外技术的依赖，大幅缩短供货周期、降低设备采购成本。”该公司炼油一部设备负责人史光辉介绍。此次技术成功应用，是企业深耕技术创新、破解“卡脖子”难题的标志性成果，大幅提升了装置安全稳定运行水平与自主保障能力。（记者罗继梅 通讯员张茜茜）