检修人员正在为起吊重物前做好准备工作。梁达摄

4月21日，广西桂冠大化水力发电总厂大化5号机在导水机构检修期间，积极探索机组A修新工艺，发散思维，大胆创新，提前将转轮、导流锥、支持盖、水轮机主轴4大件在安装间完成组装，一次性完成“4大件连体衣”，较传统吊装工艺节省了5天的工期，为汛期前恢复机组运行打下了坚实基础。

进入4月以来，防洪备汛进入实战状态，机组恢复时间愈发紧迫，既要确保检修质量又要抓汛前窗口期，传统工艺效率与时间窗口已出现明显不匹配。面对这道双重考验的必答题，大化总厂和桂冠检修公司决定在回装方案上下功夫。

“我们是不是可以提前在安装间回装转轮、导流锥、支持盖、水轮机主轴？”大化总厂设备部（科技创新数字化部）主任沈帆提出想法。

“这项操作技术复杂、风险极高，联吊总高度达13米，重476吨将是整个机组A修回装中难度最大、风险最高、牵涉面最广的作业之一。”检修公司项目经理韦汉良回答。

“我们要思变创新，打破思想牢笼，将4大件在安装间提前安装好，然后再整体吊装入坑。”沈帆进一步强调。

没有干不成的事，只有想不到的事。说干就干，拼出极限。大化总厂和检修公司成立抢修专班，组建党员突击队，大化总厂安排专业人员24小时在现场监督轴孔修复工作，发现新问题，及时沟通寻求解决方案；检修公司成立前线指挥部（“司前指”）强化高位统筹，加强重大项目的靠前指挥、高位推动和统筹协调，研究解决项目推进中技术难题、工期优化等重大问题，确保机组检修各项工作高效推进。

随着大化5号机“四件联吊”整体顺利吊装入机坑，该台机组A级检修回装阶段取得重大进展，体现了大化总厂机组专业技术一次新的大胆尝试，更是大化总厂“以技术突破传统作业限制”的新举措。（李阳）

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